транспортер подачи детали

конвейер для паллет купить

Продвижение ткани при шитье осуществляется с помощью нижнего транспортера это те самые зубчики под лапкой и самой лапки. Скорость и сила продвижения нижнего слоя ткани больше, чем верхнего. Потому что зубчатая рейка активнее продвигает материал, чем обычная лапка. И что мы получаем в итоге?

Транспортер подачи детали фольксваген транспортер 8 мест с пробегом

Транспортер подачи детали

КОНВЕЙЕРЫ ИХ ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ

При рабочем ходе слева направо собачки, упираясь в край деталей, передвигают их на величину шага между позициями линии. При холостом ходе справа налево собачки проскакивают под обрабатываемыми заготовками. Привод транспортера гидравлический. Обработка изделия на рабочих позициях производится в различных его положениях, поворот осуществляется автоматически на промежуточных позициях. Образовавшуюся стружку удаляют при помощи шнекового транспортера 11 с приводом. Контроль за работой автоматической линии осуществляется с пульта управления 1.

Типовая компоновка автоматической линии из агрегатных станков. Такие детали закрепляются на загрузочной позиции в специальных приспособлениях спутниках , с которыми вместе проходят все позиции линии. На разгрузочной позиции деталь освобождается от спутника и последний возвращается по транспортеру к началу линии для установки следующей заготовки. Применяют три схемы возврата спутников по транспортерам: над зоной обработки, под зоной обработки и по боковому пути.

Верхнее расположение транспортеров для спутников имеет ряд преимуществ. В этом случае имеет место значительная экономия производственной площади, а сам транспортер устанавливают вне линии. Несмотря на это, до настоящего времени такая схема не получила широкого распространения. Применение спутников позволяет совмещать позицию разгрузки с позицией загрузки, так как обработанная деталь вместе со спутником возвращается к началу линии. Таким образом, представляется возможным обходиться одним рабочим-оператором на позиции загрузки против двух рабочих на линии с непосредственной транспортировкой деталей.

Управление всеми механизмами линии осуществляется при помощи специального командоаппарата, расположенного на пульте управления. Контроль исправности рабочих инструментов и их защита обеспечиваются блокировочными устройствами. Необходимость в установке транспортера для возврата спутников и высокая стоимость приспособлений являются основными недостатками агрегатных линий с приспособлениями-спутниками. В автоматических станочных линиях процессы обработки детали и ее транспортировки, как правило, происходят последовательно или с частичным совмещением во времени.

Полное совмещение времени обработки и транспортировки деталей при независимости рабочих скоростей обработки от скорости транспортного движения достигнуто только в роторных автоматических линиях, скомпонованных из роторных автоматических станков конструкции Л. На рис. В неподвижном цилиндрическом корпусе 1 установлен вращающийся на центральном валу 3 ротор 2, в нижней части которого в цилиндрических направляющих размещены блоки 10 с инструментами 5.

Инструментальные блоки в процессе вращения ротора находятся под воздействием кулачковых пазов 6, 7, 8, 9, выполненных на внутренней кольцевой поверхности неподвижного корпуса 1. Контур пазов показан на развертке. В верхней части ротора соосно с инструментальными блоками установлены втулки 4 с гнездами для заготовок. По лотку 11 заготовки поступают в установочные гнезда ротора и на протяжении его поворота по стрелке А до выводного лотка 13 обрабатываются при осевом движении инструментальных блоков под воздействием восходящей ветви кулачкового паза.

Рабочий ход блоков по стрелке Б продолжается до окончания обработки позиция К ; после этого по нисходящей ветви кулачкового паза 6 инструментальные блоки совершают обратный ход, а готовые детали сбрасываются по лотку На каждом роторном автомате осуществляется одна операция, выполняемая последовательно на всех его позициях. Производительность ротора за один оборот равна количеству позиций.

Схема роторного автомата. Вышедшие из строя инструменты автоматически заменяются вместе с блоками 10 без остановки автомата. Как только какой-либо инструмент выйдет из строя, контрольный датчик дает команду исполнительному органу, который переводит заменяемый блок с рабочей ветви 6 кулачкового паза на ветвь 7. При дальнейшем вращении ротора инструментальный блок по соединительной ветви 8 паза переходит в паз 9, по которому выводится в лоток 14, При подходе свободного гнезда к лотку 12 в него устанавливается новый инструментальный блок, который автоматически выводится на рабочую ветвь 6 кулачкового паза.

Роторные автоматы изготовляют также с гидравлическими поршневыми приводами для осевого перемещения инструментальных блоков с управлением посредством следящего устройства. Такое устройство при помощи кольцевого копира задает любой требуемый цикл перемещения блоков. Схема роторной автоматической линии: 1 — рабочий ротор; 2 — захваты; 3 — транспортный ротор; 4 — блок инструмента; 5 — копир На рис. Инструмент и обрабатываемая деталь в процессе резания передвигаются относительно центральной оси ротора.

Деталь на ходу передается с транспортного ротора 3 на рабочий ротор 1. В роторных автоматических линиях можно одновременно на нескольких рабочих позициях обрабатывать различные детали, что обусловливает возможность эффективного использования линий этого типа на участках серийного производства. Эксплуатация этих линий показала их значительные технические преимущества перед обычными автоматическими станками и позволяет при остановке какого-либо станка продолжать работу за счет задела заготовок, накопившихся на транспортерах.

Емкость транспортера-накопителя для межоперационного задела составляет шпилек, что обеспечивает работу станка в течение одного часа. Линию обслуживают два наладчика. Общая длина линии 22,2 м, максимальная длительность цикла обработки одной шпильки на лимитирующей позиции — станке 35 с. Станки линии и транспортно-загрузочные устройства имеют фронтальное расположение, питатели перемещаются в горизонтальной плоскости на уровне центров станков. На линии выполняются следующие операции: подрезка обоих торцов шпильки и их зацентровка, черновая и токарная обработка, точная обточка концов шпильки под накатку резьбы, сверление двух взаимно перпендикулярных отверстий и накатывание резьбы.

Одновременная зацентровка заготовки с двух сторон и подрезка обоих торцов производятся на станке ХА Харьковского завода агрегатных станков. Режущим инструментом служит комбинированная державка. Этот станок загружается транспортером-накопителем рис. Привод транспортера осуществляется от электродвигателя 8 через редуктор 7. Кривошип 6, закрепленный на валу червячного колеса, передает посредством рычага 5 колебательное движение шарнирному четырехзвеннику 4 с подвижными гребенками 2.

Подвижные гребенки относительно неподвижных устанавливают изменением длины рычага. Величина хода подвижных гребенок регулируется эксцентриситетом кривошипа. Рассмотрим схему перемещения деталей на транспортерах-накопителях. В исходном положении рис. При перемещении подвижных гребенок по стрелке К рис. При обратном движении подвижных гребенок по стрелке М заготовка, скатываясь по граням неподвижных гребенок, занимает положение III рис. Если на гранях неподвижных гребенок есть другие прутки, движением подвижных гребенок вверх транспортируемый пруток из положения IV поднимается в положение V, упираясь в предыдущий пруток.

Заготовка возвращается в положение IV при движении подвижных гребенок вниз. Таким образом, транспортер-накопитель позволяет накапливать детали независимо от их убыли. Для увеличения емкости транспортера-накопителя в начале линии заготовки загружают штабелем в несколько рядов. Начальный транспортер-накопитель с длиной гребенок мм обеспечивает трехчасовой запас заготовок. Наличие заготовок в начальном транспортере- накопителе контролируется контактным датчиком ДК-1, установленным в конце транспортера.

Назначение этого датчика — выдавать команду на работу питателя станка и включать электродвигатель транспортера для подачи очередной заготовки на случай отсутствия прутков на конечной позиции транспортера. Транспортер-накопитель а схемы транспортировки на нем деталей б, в, г Рис.

Схема поворотного двухпозиционного питателя ПВО Перемещение заготовки с позиции выдачи в рабочую зону центровального станка, снятие обработанной детали со станка и установка ее на транспортер следующего станка линии производятся поворотным двухпозиционным питателем ПВО 10 рис. В процессе работы двухпозиционного питателя одновременное выдвижение двух взаимно перпендикулярных скалок 5 и 7 с закрепленными на них захватами 6 производится через реечную передачу гидравлическим цилиндром 4.

Затем сортируемые детали предварительно разобщаются толкателями ступенчатого транспортера и подаются в сортировочный канал. Этот способ позволяет отделять сцепивщиеся детали друг от друга. Они, в свою очередь, снова подразделяются на несколько различных исполнений. Выбор осуществляется на основе производительности и деталей. Подробная информация о нашей продукции Выберите нужную опцию в левой части. Процедура: Стандартная воронка на ступенчатом транспортере принимает транспортируемый материал.

Варианты: Ступенчатый транспортер доступен в трех основных вариантах: «серия А», «серия В» и «серия С».

Мне подскажете, авторазгрузчик спам. Даешь

ЦЕНТРАЛЬНАЯ КОНСОЛЬ ТРАНСПОРТЕР Т4