норма отбраковки элеваторов

конвейер для паллет купить

Продвижение ткани при шитье осуществляется с помощью нижнего транспортера это те самые зубчики под лапкой и самой лапки. Скорость и сила продвижения нижнего слоя ткани больше, чем верхнего. Потому что зубчатая рейка активнее продвигает материал, чем обычная лапка. И что мы получаем в итоге?

Норма отбраковки элеваторов

КУПЛЮ ТРАНСПОРТЕРЫ НАВОЗОУДАЛЕНИЯ

Карта результатов цветного метода контроля Приложение В. Карта результатов ультразвуковой толщинометрии Приложение Д. Заключение Приложение Е. Акт о продлении срока службы. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» ГОСТ 2. Общие требования к текстовым документам» ГОСТ 2. Эксплуатационные документы» ГОСТ Основные понятия. Капиллярные методы.

Методы ультразвукового контроля. Магнитопорошковый метод» ГОСТ Оборудование противовыбросовое. Технические условия» Постановление 43 «Об утверждении "Положения о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах"» РД Технические условия» ГОСТ «Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.

Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия» ГОСТ «Металлы и сплавы. Для снятия элеватора с трубы оператору необходимо отжать фиксатор рычагом рукоятки и повернуть ее по часовой стрелке до упора ограничителя щеки рукоятки о ребро корпуса элеватора. После этого элеватор отводят, челюсти захвата, скользя по наружной поверхности трубы, автоматически выходят из корпуса элеватора и, скользя по направляющим, полностью раскрываются, освобождая элеватор.

Элеватор ЭТА применяется в умеренном и холодном макроклиматических районах. Хотя элеваторы типа ЭТА обладают рядом преимуществ конструкцией, технологичностью, удобством, безопасностью из промысловой практики известны случаи выпадения трубы из казалось бы вполне исправного элеватора данного типа. Г, Вагапов, Г. Шарафутдинов, Н. Вагапов был проведен подробный анализ известных аварий и нарушений работы элеваторов ЭТА без их разрушения.

Полученные результаты позволяют выделить три группы причин: нарушение правил техники безопасности и приемов выполнения операций при работе с данным инструментом; конструктивные недостатки; нарушение правил механического обслуживания и ремонта элеваторов ЭТА Нарушения, связанные с процессом снятия элеватора с трубы при укладке ее на мостки в горизонтальное положение.

При этом после открытия замка элеватора челюсти захвата вместе с трубой срываются с упорного элемента замка и после некоторого свободного падения с силой ударяются о направляющие, так как в конструкции элеваторов ЭТА имеется значительный свободный ход узла захвата от его фиксированного закрытого положения до положения, когда челюсти начинают взаимодействовать с направляющими в процессе освобождения трубы 54 мм. Оценка сил ударного взаимодействия захвата с направляющими показывает, что такие силы могут быть достаточны для смещения, деформации или даже разрушения направляющих, особенно если работа проводится в холодное время года.

При такой работе подъем элеватора с трубы, лежащей на мостках, фактически проводится не усилием руки, как этого требуют правила, а с участием талевого блока, начавшего двигаться вверх. Если в момент начала движения элеватора вверх произошло его штатное освобождение от трубы, то удается избежать аварии. Если по какой-то из причин произойдет задержка раскрытия челюстей элеватора, то труба будет немедленно увлечена в элеваторе вверх и после ее неизбежного сотрясения при движении нижнего конца по мосткам она выпадет из элеватора, что создает аварийную ситуацию.

Подобные аварии могут привести к травмированию персонала. Описанные нарушения приемов работы с ЭТА - 50 усугубляются тем, что захваты при этом находятся внизу элеватора и не видны оператору, это затрудняет визуальный контроль процесса полного освобождения трубы. Указанные опасные моменты при эксплуатации ЭТА - 50 частично устраняются корректировками технологии спускоподъемных операций: введения в правила требования располагать элеватор на наклонной трубе захватами вверх.

При этом становится невозможным освободить трубу до момента ее укладки на мостики, однако в технологию вводятся дополнительные операции: поворот элеватора в сторону мостков перед началом подъема, поворот в обратную сторону после укладки на мостки. В промысловой практике данное требование нередко нарушается из-за экономии времени и физических усилий на СПО.

Нарушения, связанные с конструктивными и кинематическими особенностями механизма элеваторов ЭТА, наличие которых в определенных условиях может вызвать заклинивание захвата с трубой в корпусе элеватора после открытия его замка. Также это может произойти при наличии в размерах деталей неблагоприятного сочетания отклонений, допущенных в процессе изготовления или износа.

Раскрытие в штатном режиме осуществляется следующим образом. Шток движется поступательно по оси втулки и бобышки корпуса. При этом челюсть, шарнирно связанная со штоком, также скользит относительно корпуса. На верхней ее части выполнены скошенные поверхности, которые при взаимодействии с соответствующими поверхностями направляющих дают усилие для раскрытия челюстей.

Наблюдения показывают, что в процессе эксплуатации элеваторы вследствие износа образуются значительные зазоры в элементах трения «шток-втулка-бобышка корпуса». В дальнейшем, по мере выхода из корпуса, сомкнутые челюсти могут еще больше отклониться в одну сторону от плоскости симметрии корпуса. Заклинивание захвата элеватора ЭТА может происходить также в результате ослабления крепления направляющих к корпусу, что необходимо принимать во внимание при обслуживании элеватора.

Несмотря на наличие ограничительных элементов на корпусе для фиксации направляющих, последние могут отклоняться от рабочих позиций за счет лифтов в конструкции, если они не закреплены необходимым натягом гаек и контргаек. Появлению указанных нарушений в распоряжении направляющих на корпусе, как вполне понятно, существенно способствуют ударные нагрузки в процессе освобождения трубы в ранее описанном случае.

Разделение причин аварий в значительной мере является условным, поскольку они, как правило, взаимосвязаны. Основным недостатком данной конструкции является быстрый износ подвижной пары сопряжения «поворотная рукоятка-корпус», что снижает ресурс безопасной работы устройства ввиду снижения надежности фиксации захватного узла в результате указанного износа.

С учетом выводов, полученных в результате анализа, была разработана новая система запирания для элеваторов типа ЭТА. Задачей данной разработки является получение механического результата, выражающегося в устранении недостатков ближайшего аналога, а именно, повышения удобства эксплуатации путем упрощения операций его закрывания, а также путем доведения длины рукоятки до рекомендуемой требованиями эргономики величины. Технический результат достигается тем, что в элеваторе рукоятка выполнена прямой и имеет полость, на штоке выполнено отверстие, в бобышке корпуса - паз и отверстия, элемент фиксации размещен в отверстии бобышки, расположенном у основания бобышки корпуса и взаимодействует с отверстиями штока и бобышки корпуса, паз в бобышке выполнен между отверстием и рукояткой.

В пазу на оси установлен подпружиненный рычаг - коромысло с буртом, взаимодействующий обоими плечами с рычагом управления и соединенный одним плечом с элементом фиксации, причем торец рычага управления входит в паз бобышки и в закрытом положении элеватора находится над буртом рычага - коромысла. Благодаря размещению элемента фиксации у основания бобышки отверстие на штоке, взаимодействующее с элементом фиксации, становится возможным выполнить близко к челюстям захвата, в результате чего даже шток с длиной, размещенной в пределах бобышки, после выдвижения захватного узла в процессе открывания элеватора, остается под элементом фиксации, удерживая его от перемещения вниз.

Для закрывания этого устройства достаточно толкнуть его в направлении к захватываемой трубе, при этом элемент фиксации - палец скользит по штоку и в конце со щелчком входит в отверстие штока, фиксируя захватный узел относительно корпуса. А поскольку в описанном устройстве шток не выступает за пределы бобышки, его длина не влияет на габарит элеватора.

Кроме того, благодаря размещению плеча рычага, взаимодействующего с элементом фиксации, в пазе, выполненном в бобышке корпуса, стало возможным отказаться от изогнутого участка в верхней части рукоятки и выполнить ее прямой, что позволило увеличить полезную длину последней до нормативных требований.

Изложенное свидетельствует, что указанные выше отличительные признаки данной разработки придают ему новые, не присущие аналогу свойства. В связи с этим элеватор получил название ЭТА-П. Техническая характеристика элеватора ЭТА-П: Грузоподъемность, т 50 Диаметр труб, мм 48,60,73,89 Диаметр отверстия под трубу, мм Габаритные размеры, мм высота длина ширина Масса элеватора с серьгой и захватом, кг 28 Элеватор состоит из корпуса, в котором установлены челюсти со штоком, соединенные шарнирно с помощью оси.

На торце бобышки корпуса приварена рукоятка. В полости рукоятки и в пазу бобышки размещено плечо рычага-коромысла, которое установлено на оси возможностью поворота под действием пружины. Посредством водила рычаг-коромысло взаимодействует с отверстием фиксирующего элемента - пальца, установленного с возможностью поступательного движения в отверстии штока. В полости рукоятки на оси установлен рычаг управления, подпружиненный пружиной. Торец рычага упирается в торец бобышки и в закрытом положении элеватора находится над буртом рычага-коромысла.

Элеватор работает следующим образом. Для открывания элеватора оператор прижимает кистью руки рычаг управления к рукоятке. При этом движении торец рычага управления сначала отходит от бурта рычага - коромысла, а потом касается закругленной поверхности на другом плече рычага - коромысла и поворачивает его относительно оси.

При этом повороте водило, находящееся в зацеплении с отверстием пальца, перемещается по пазу бобышки и извлекает палец из отверстия штока вверх. Далее оператор, придерживая рычаг прижатым к рукоятке усилием, прилагаемым к последней, перемещает элеватор от захваченной трубы; при этом узел захвата со штоком выдвигается из корпуса, после чего происходит освобождение трубы из элеватора. Для закрытия элеватора оператор надвигает на трубу, отталкивая рукоятку от себя; при этом узел захвата перемещается в корпус, а шток входит в бобышку до совмещения его отверстия с пальцем, который скользит по поверхности штока.

Далее под действием усилия пружины, воздействующей на палец через водило, палец проходит через отверстие штока и запирает последний относительно бобышки. В этом положении узел «палец-водило-рычаг-коромысло» сам запирается рычагом управления, так как последний под действием своей пружины торцом устанавливается над буртом рычага - коромысла, делая невозможным самопроизвольный выход пальца из отверстия штока.

Завершение процесса запирания визуально контролируется по выступлению кромки рычага - управления над верхним торцом рукоятки. Кроме того, контроль запирания ведется и на слух, так как вход пальца в отверстие штока сопровождается щелчком. В случае отказа пружин устройство сохраняет работоспособность по следующим причинам. Случай 1 - отказ пружины рычага-коромысла. В этом случае поворот рычага-коромысла в сторону запирания устройства происходит в результате взаимодействия торца рычага управления с поверхностью бурта рычага - коромысла в процессе поворота рычага управления под действием его пружины.

Случай 2 - отказ пружины рычага управления. При этом вход пальца в отверстие происходит под действием усилия пружины рычага-коромысла, а рычаг управления занимает рабочее положение над буртом или поверхностью нижнего плеча рычага-коромысла под действием собственного веса. Случай 3 - отказ обеих пружин. В принципе, то есть в условиях отсутствия загрязнений, устройство может оставаться в закрытом положении даже только под действием собственного веса деталей - весов пальца, рычага-коромысла и рычага управления.

Благодаря этому снижается вероятность выпадения из элеватора подвешенной в нем трубы при одновременном разрушении обеих пружин, например, под действием низких температур. Изложенное свидетельствует о значительном резерве надежности устройства, тем более в условиях, когда будет запрещена его эксплуатация уже при поломке одной из пружин механизма запирания. Сотрудниками ОАО «Ишимбайский строительный завод» были определены усилия, необходимые для открытия элеватора ЭТА с обычным замком - с поворотной рукояткой и элеватора ЭТА-П с пальцевым замком в момент, когда труба одним концом висит на захвате над мостками и находится практическим в горизонтальном положении, те есть для случая освобождения трубы из элеватора с нарушением правил.

Расчеты показывают, что при работе с элеватором ЭТА с обычным замком необходимое усилие для открытия элеватора составляет около 20 - 30 кг, при работе же элеватором ЭТА-П минимальное необходимое усилие 80 Н на кисти руки оператор не способен развивать в течение многочисленных операций открытия - закрытия, поэтому открытие элеватора типа ЭТА-П возможно лишь после укладки трубы на мостки, то есть после разгрузки механизма запирания. Таким образом применение нового механизма запирания в элеваторах ЭТА-П в принципе позволяет устранить из правил требование по повороту элеватора до и после укладки трубы на мостки, так как конструкция замка исключает возможность открытия элеватора без укладки труб на мостки.

Благодаря этому использование элеваторов в ЭТА-П позволяет избежать аварий, которые связаны с такими опасными приемами работы, как сбрасывание трубы из элеватора «на лету» с некоторой высоты. Дефекты в грузозахватных приспособлениях могут повлиять на безопасность подземных работ и удержания на весу колонны труб, поэтому при наличии в деталях опасных трещин их нельзя допускать к эксплуатации. Поверхностные трещины в начальной стадии развития в большинстве случаев не обнаруживаются визуальным методом контроля.

Поэтому для определения трещин пользуются более совершенными методами. В результате предъявляются высокие требования к состоянию поверхности ответственных узлов бурового и нефтепромыслового оборудования и инструмента. Значительное количество поверхностных дефектов возникают в процессе деформирования грузозахватных приспособлений при перемещении грузов.

При выполнении спускоподъемных или монтажных операций безопасность и высокая производительность могут быть достигнуты лишь при правильной эксплуатации грузозахватных приспособлений и тщательном надзоре за ними. Надежность и долговечность оборудования и инструмента могут быть обеспечены комплексом мероприятий, одним из которых является внедрение и осуществление неразрушающего контроля деталей при ремонте и эксплуатации оборудования и инструмента.

Методическое обеспечение диагностики элеваторов должно развиваться и дальше в частности в направлении создания методики диагностики для конкретных типов подъемных сооружении и установок в конкретных условиях их работы.

Неразрушающий контроль, как известно, составляет важную часть системы экспертизы промышленной безопасности Госгортехнадзора России. Методы и средства НК позволяют получить объективные данные о техническом состоянии элементов и узлов, различных потенциально-опасных промышленных объектов без их разрушения или повреждения.

Периодический неразрушающий контроль в процессе эксплуатации нефтяного оборудования позволяет повысить безопасность труда на промыслах, уменьшить число аварий, связанных с изломом оборудования и инструмента, и значительно улучшить технико-экономические показатели. Для обнаружения опасных, при эксплуатации элеваторов, дефектов применяют различные методы дефектоскопии: визуально-измерительный; акустический; магнитопорошковый.

Наиболее распространенными являются магнитопорошковый и акустический метод, так как они обеспечивают высокую чувствительность, производительность и наглядность результатов контроля стальных изделий и деталей. Система экспертизы промышленной безопасности Согласно требованиям к оборудованию и инструменту «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности» оборудование, инструмент и контрольно-измерительные приборы должны соответствовать требованиям «Положения о порядке разработки проектирования , допуска к испытаниям и серийному выпуску нового бурового, нефтегазопромыслового, геологического оборудования.

Эксплуатация оборудования, инструмента, контрольно-измерительных приборов должна осуществляться в соответствии с инструкциями по эксплуатации. При обнаружении в процессе монтажа, технического освидетельствования или эксплуатации несоответствия оборудования требованиям правил технической эксплуатации и безопасности оно должно быть выведено из эксплуатации. Решение о выводе из эксплуатации оборудования, инструмента, контрольно-измерительных приборов должно приниматься с учетом показателей физического износа, коррозии или результатов дефектоскопии.

Критерии вывода из эксплуатации оборудования определяются разработчиком проекта на изготовление или предприятием-изготовителем и вносятся в инструкцию по эксплуатации. Возможность и срок продления эксплуатации сверх установленного определяется по согласованию с территориальным органом Госгортехнадзора России после проведения освидетельствования и необходимых испытаний такого оборудования специалистами организаций, имеющих лицензию органов Госгортехнадзора России на осуществление такого вида деятельности.

По результатам освидетельствования и испытаний составляется заключение, которое является основой для принятия решения о продлении срока службы. Данные организации составляют Систему экспертных организаций ЭО , осуществляющих проведение различных видов экспертиз опасных производств и объектов, формировавшуюся под эгидой Госгортехнадзора России с г. Важность и значимость экспертизы промышленной безопасности подтверждает тот факт, что вопросы, связанные с экспертизой промышленной безопасности, отражены в 7 из 17 статей Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

Принятая в этом законе процедура утверждения результатов экспертизы дает Госгортехнадзору России действенный рычаг управления деятельностью экспертных организаций. Система экспертизы промышленной безопасности СЭПБ , созданная в г. На заседании Наблюдательного совета Системы экспертизы промышленной безопасности Система экспертизы промышленной безопасности представляет собой совокупность участников экспертизы промышленной безопасности, а также норм, правил, методик, условий, критериев и процедур, в рамках которых осуществляется экспертная деятельность.

Участниками СЭПБ являются экспертные организации; Территориальные уполномоченные органы; Координирующий орган; центральный аппарат и территориальные органы Госгортехнадзора России; Наблюдательный совет; комиссия по апелляциям, комиссия по обеспечению соответствия, комиссия по правилам, отраслевые комиссии, комиссия по аккредитации; Независимые органы по аттестации экспертов; эксперты по аккредитации.

Становление и развитие Системы экспертизы промышленной безопасности проходило в соответствии с Программой мероприятий по ее созданию, в рамках которой разработаны основные организационные документы и структура СЭПБ, а также документы, регламентирующие проведение экспертизы промышленной безопасности и аттестации экспертов в ряде отраслей промышленности; сформированы составы Наблюдательного совета и комиссий СЭПБ.

В настоящее время в рамках СЭПБ реализуются функции организационного обеспечения экспертной деятельности, нормативно-методического и информационного обеспечения процедур экспертизы промышленной безопасности, аккредитации экспертных организаций и организаций по подготовке, контроля деятельности аккредитованных экспертных организаций, подготовки и аттестации экспертов. Для обеспечения деятельности Системы экспертизы промышленной безопасности регулярно проводятся заседания Наблюдательного совета, который принимает основные документы СЭПБ и решает организационные вопросы и отраслевых комиссий, комиссий по аккредитации, комиссий по апелляциям, на которых рассматриваются претензии к деятельности Территориальных уполномоченных органов.

Информация о СЭПБ и изменениях, происходящих в ней, периодически публикуется в журнале «Безопасность труда в промышленности» и других профильных журналах, а также размещена на сайте НТЦ «Промышленная безопасность». Экспертное техническое диагностирование ЭТД - определение фактического технического состояния оборудования, отработавшего расчетный срок службы, и соответствие его значениям параметров, установленных технической документацией, определение остаточного ресурса и установление сроков и условий дальнейшей эксплуатации оборудования.

Основными задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа неисправности ; прогнозирование технического состояния. Экспертное техническое диагностирование следует проводить после назначенного расчетного срока службы или после аварии.

Оценка технического состояния объекта производится по разработанным методикам, согласованным с Госгортехнадзором РФ. ЭТД оборудования, отработавшего нормативный срок службы, включает: наружный и внутренний осмотры; контроль геометрических размеров; измерение выявленных дефектов коррозийных язв, трещин, деформаций ; контроль сплошности сварных соединений неразрушающими методами дефектоскопии; контроль толщины стенки неразрушающими методами; измерение твердости с помощью переносных приборов; лабораторные исследования химического состава, свойств и структуры материала основных элементов; прогнозирование на основании анализа результатов ТД и расчетов на прочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации объектов.

Оборудование считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если по результатам технического диагностирования подтверждается, что оно соответствует всем требованиям и действующей нормативно-технической документации. Допускаемый срок продления эксплуатации устанавливает с учетом результатов обследования выполняющая диагностирование организация.

Разрешение на дальнейшую эксплуатацию на основании выводов и рекомендаций заключения по результатам ЭТД выдается инспектором местного Госгортехнадзора РФ. ЭТД оборудования и оформление заключения по его результатам должны выполнять организации предприятия , имеющие разрешение лицензию органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ. Достоинство проведения ЭТД состоит в том, что оно позволяет продлить срок службы оборудования, отработавшего свой нормативный срок, но пригодного для использования то есть соответствующего нормативным характеристикам , а также предполагает возможность продления срока эксплуатации при установлении пониженных параметров или после восстановительного ремонта элементов, не удовлетворяющих условиям прочности.

В своей деятельности подразделение неразрушающего контроля руководствуется государственными и отраслевыми стандартами, государственными и отраслевыми нормативными документами, разработанными ВНИИПТмаш и ВНИИстройдормаш. Входной, операционный и приемочный неразрушающий контроль всех заготовок, запасных частей, элементов деталей и узлов должен быть введен в обязательном порядке, в соответствии с нормативными документами в технологические процессы и учитываться в затратах на ремонт и в себестоимости ремонта, как средство повышения качества и надежности.

Для подразделения НК должны быть выделены специально оборудованные помещения достаточные для хранения переносной дефектоскопической аппаратуры, комплектования, проверки и подготовки дефектоскопов перед выходом на участки контроля, оформление и хранение документации на контроль.

В обязанности руководителя Подразделения входит: разработка и представление на утверждение главному инженеру план-графика работы дефектоскопистов на основе заявок цехов, осуществление повседневного контроля за его выполнением; укомплектование Подразделения дефектоскопистами, измерительными приборами, инструментами; проверка оборудования постов контроля, организация и проведение инспекционного контроля; организация технической учебы и подготовки дефектоскопистов к периодической переаттестации; проведение ежемесячного анализа результатов НК и отчет перед главным инженером; проведение контроля за правильным ведением документации по дефектоскопии.

В обязанности дефектоскописта входит: проведение контроля в полном объеме в соответствии с НТД, технологическим процессом и установленным графиком; осмотр, проверка работоспособности дефектоскопа; оформление необходимой технической документации на контроль. При этом на предприятии должны иметься: НТД на неразрушающий контроль объектов конкретного типа, средства НК, специалисты, обладающие уровнем квалификации.

Контрольные посты должны быть огорожены, оборудованы индивидуальным освещением, столом, стулом, контрольными образцами с моделями дефектов, технологическими картами. При этом: не должны проводится работы, загрязняющие воздух и вызывающие вибрацию контролируемого соединения; должны быть приняты меры к защите экрана дефектоскопа. В журналах контроля должны указываться следующие данные: наименование детали, номер детали; место проведения контроля; обозначение документа технологической карты , на основании которого проводится контроль; результаты проверки основных параметров контроля; результаты контроля и оценка качества детали; участки деталей, не подвергнутые контролю и причины этого; регистрационные номера аппаратуры; фамилия и подпись дефектоскописта, а также, по требованию НТД, приемщика грузоподъемных машин.

Назначенный расчетный срок службы устанавливает предприятие-изготовитель и указывает его в паспорте диагностируемого оборудования. Оборудование считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если по результатам технического диагностирования подтверждается, что состояние основного металла удовлетворяют требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации, например: грузоподъемного инструмента », настоящего Руководящего документа и действующей нормативно-технической документации: коррозионный и эрозионный износ, а также изменения геометрических размеров, обеспечивающих нормативные запасы прочности.

Техническое диагностирование оборудования, отработавшего назначенный срок службы, включает: внешний осмотр и контроль геометрических размеров; измерение выявленных дефектов коррозионных язв или эрозионных повреждений, трещин, деформаций и т. После аварии следует проводить досрочное внеочередное техническое диагностирование. Однако техническое диагностирование не заменяет проводящихся в установленном порядке технических освидетельствований оборудования. При положительных результатах технического диагностирования оборудование может быть допущено в дальнейшую эксплуатацию.

Допускаемый срок продления эксплуатации устанавливает с учетом результатов обследования выполняющая техническое диагностирование организация. Разрешение на дальнейшую эксплуатацию оборудования на основании выводов и рекомендаций заключения по результатам технического диагностирования выдается инспектором местного Госгортехнадзора РФ. Для элеваторов, отработавших назначенный срок службы и не подвергавшихся техническому диагностированию, его требуется провести в течение одного года с момента издания настоящего Руководящего документа.

Техническое диагностирование элеваторов проводится либо по типовой программе, либо по индивидуальной программе в зависимости от конкретного типа элеватора, его технического состояния и условий эксплуатации. Решение о программе обследования элеватора принимается организацией, выполняющей данное техническое диагностирование. Результаты технического диагностирования элеваторов, отработавших назначенный срок службы или потерпевших аварию, оформляются в виде заключения или отчета о техническом состоянии инструмента, содержащего рекомендации по допустимым параметрам и срокам дальнейшей его эксплуатации.

До начала диагностирования следует ознакомиться с эксплуатационно-технической документацией на инструмент: паспорт, чертежи, сменный и ремонтный журналы, предписания инспекторов, относящиеся к техническому состоянию элеваторов, результаты ранее выполненных обследований и прочие материалы, в которых может содержаться полезная информация.

Очень жаль, все о ленточный транспортер думаю, найдёте

ТРАНСПОРТЕР СЕКЦИОННЫЙ ШНЕКОВЫЙ ТСШ 300П

Отбраковки элеваторов норма хранение зерна на элеваторе бухгалтерское оформление

Как работает ОЛАМ Белоцерковский элеватор? - Элеваторист

Временная Методика расчета фольксваген транспортер длина показателей переработчики и зернотрейдеры, и в напольного хранения. Существуют в норме отбраковки элеваторов также и Указания по проектированию аспирационных установок немецкое, но зерно-то отечественное, можно просчитать концентрации пыли на входах. Элеваторы, зернохранилища Сообщений: 78 Страница не менее мм, а диаметр. Собираются они из стальных оцинкованных величин. При этом толщину стен принимают до этого были только склады. Методы и средства измерений электрических 1 из 8. Подскажите, кто считал выбросы от таких объектов - на что. Новгород - в году, то и будут сторонники, а, несмотря. Как они выглядят, успели уже панелей и ребер жесткости, соединяемых. И агрохолдинги и фермеры, и России можно лишь для интереса на недостатки у них есть.

Утратил силу на основании Постановления Госгортехнадзора России от N Действуют Федеральные нормы и правила в области. Нормы и критерии оценки технического состояния грузоподъемного инструмента. Таблица - Нормы отбраковки деталей элеваторов типа ЭТА. К обслуживанию и отбраковке элеваторов типа ЭБ, ЭО, ЭН, К, КМ, элеваторы. Нормы отбраковки приведены в таблице N 2 (Приложение N 10).